A tese de doutorado, defendida em fevereiro, comprovou que a substância, em pó e diluída em um líquido específico, é 100% adaptável ao corpo e se transforma em osso, além de ser mais leve que os materiais tradicionais, como o titânio. Agora, a segunda fase da pesquisa busca produzir próteses personalizadas em três dimensões.

O material utilizado pelo pesquisador de 27 anos foi o alfa-fosfato tricálcico, composto de fosfato e cálcio que já tinha sido obtido por outros estudiosos, mas sem a pureza necessária para não ser rejeitado pelo organismo. “Não tinha consenso sobre a pureza do material, sempre havia algum contaminante que impedia que o composto chegasse a 100% do rendimento”, explica Cardoso.

“Já se sabia que esse material se converte em osso, o que não tinha era ele puro, que foi o que consegui”, comentou o pesquisador. Ele explica que estudou as variáveis que influenciam sobre o composto e, a partir da análise, eliminou os fatores que impediam a pureza. “Com base nas variáveis de tempo, temperatura do forno e formas de resfriamento, obtive a pureza do material”.

Segundo Cardoso, o invento é destinado a implantes nas regiões da cabeça e pescoço, já que a resistência do composto é baixa para ser utilizada no quadril ou joelho, por exemplo. “O peso de todo o corpo recaí sobre o joelho, por exemplo, e isso danificaria o implante”. Ele apresentou a tese junto à Faculdade de Engenharia Mecânica (FEM) da Unicamp e, por sete meses, conduziu a pesquisa no Instituto de Cerâmica e Vidro de Madri, na Espanha.

Vantagens sobre as ligas de aço – Cardoso explica que o alfa-fosfato tricálcico, se utilizado para implantes, não precisará ser removido, já que é incorporado pelo osso. “Quando o implante é feito com titânio, por exemplo, em 15 anos a próteses tem de ser trocada e, normalmente, a segunda cirurgia é mais complicada”. Além disso, o peso do composto é comparável ao dos ossos, enquanto que as ligas metálicas são mais pesadas e os pacientes podem ter dificuldades na adaptação.

Outro ponto apontado pelo pesquisador é que a substância pode ser produzida em tamanhos reduzidos e dimensões exatas. As ligas de aço, ele explica, são difíceis de serem limadas para modelação. “Prótese de titânio, por exemplo, são modeladas com mais dificuldade, e isso é uma vantagem do meu material”, argumenta.

Comercialização – O cirurgião plástico e vice-presidente do Hospital Sobrapar, Cassio Eduardo Raposo do Amaral, explicou que o cimento ósseo desenvolvido pelo engenheiro precisa ser testado em animais de laboratório antes de ser inserido em humanos de forma segura.

Hugo Cardoso ressalta, ainda, que uma empresa precisa mostrar interesse na comercialização para que o produto seja inserido no mercado. “O que falta é isso, uma empresa que tenha a intenção em produzir”. Segundo ele, a Agência Nacional de Vigilância Sanitária tem averiguações e testes específicos para que aceitar o composto.

Ainda de acordo com o pesquisador, a segunda fase das pesquisas, que tem como objetivo conseguir produzir as próteses personalizadas, serão desenvolvidas por outros estudiosos. “Estou trabalhando em uma empresa do ramo e, infelizmente, não terei como desenvolver a pesquisa, mas irei orientar durante um tempo e já há uma equipe para assumir”. (Fonte: G1)

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